技術領域
[0001] 本發(fā)明涉及防結塊中藥浸膏噴霧干燥機技術領域，尤其涉及一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機。
背景技術
[0002] 在中成藥的制備過程中，需要提取中藥材中的有效成分。首先需要將中藥材熬制成藥湯，然后將藥湯進行多級處理后形成粘稠漿液物流，再將漿液物料進行干燥，形成顆粒狀。為了實現(xiàn)顆粒的快速徹底干燥，通常將粘稠漿液進行霧化，然后與熱空氣進行充分接觸，完成瞬間干燥。
[0003] 目前，現(xiàn)有的中藥噴霧干燥裝置是離心式噴霧干燥技術在特定物料干燥中的應用，是利用高速離心式霧化器將粘稠液體物料霧化，之后與熱空氣充分接觸，完成瞬間干燥，形成粉狀或小顆粒狀成品的干燥裝置，主要用于解決中藥浸膏、植物提取液或具有類似特性物料的噴霧干燥。然而，由于在工作時，霧化物料在高溫干燥腔內(nèi)與熱空氣進行充分接觸，干燥后的顆粒沿腔壁下落過程中，由溫度下降易于引起粉料二次吸濕凝結，造成干燥不徹底。
發(fā)明內(nèi)容
[0004] 為解決背景技術中存在的技術問題，本發(fā)明提出一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機。
[0005] 本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機，包括：干燥筒、霧化噴頭、進料管、進風筒；
[0006] 干燥筒內(nèi)設有水平設置的隔板，隔板將干燥筒分隔為位于隔板上方的呼吸腔和位于隔板下方的干燥腔，所述呼吸腔頂部設有鼓風口且側壁設有排氣口，進風筒豎直設置在干燥筒上方且下端通過所述鼓風口與所述呼吸腔連通，所述干燥腔底部設有出料口，隔板上設有連通所述呼吸腔和所述干燥腔的多個氣口，所述多個氣口沿所述干燥腔側壁分布，每個氣口處設有可活動安裝的濾板，濾板隨所述鼓風口進風而開啟且隨所述排氣口出風而閉合；
[0007] 隔板中部設有安裝開口，霧化噴頭位于所述干燥腔內(nèi)用于向所述干燥腔內(nèi)噴淋霧化藥劑，進料管豎直貫穿所述安裝開口，進料管上端穿過進風筒且下端與霧化噴頭連通。
[0008] 優(yōu)選地，濾板一端設有水平設置的轉軸且通過轉軸與隔板可轉動連接，濾板頂部設有彈性復位件，彈性復位件遠離濾板一端與干燥筒連接。
[0009] 優(yōu)選地，轉軸位于濾板遠離干燥筒內(nèi)壁一端，濾板傾斜設置且其高度向靠近干燥筒內(nèi)壁的方向逐漸降低。
[0010] 優(yōu)選地，多個濾板圍繞霧化噴頭沿圓周分布。
[0011] 優(yōu)選地，進料管與進風筒同軸設置且二者之間形成進風通道。
[0012] 優(yōu)選地，還包括高溫供氣機構，高溫供氣機構與進風筒上端連通。
[0013] 優(yōu)選地，所述干燥腔包括位于上方的干燥室和位于下方的下料室，所述下料室的內(nèi)徑從上向下逐漸減小，所述出料口位于所述下料室最低點。
[0014] 優(yōu)選地，還包括料倉、負壓風機；
[0015] 料倉位于干燥筒下方，料倉頂部設有粉料進口和引風口，所述粉料進口與干燥筒的所述出料口通過管路連通，負壓風機通過所述引風口在料倉內(nèi)形成負壓。
[0016] 優(yōu)選地，所述引風口處設有濾芯。
[0017] 本發(fā)明中，所提出的防結塊中藥浸膏噴霧干燥機，隔板將干燥筒分隔為位于隔板上方的呼吸腔和位于隔板下方的干燥腔，隔板上設有連通所述呼吸腔和所述干燥腔的多個氣口，所述多個氣口沿所述干燥腔側壁分布，每個氣口處設有可活動安裝的濾板，濾板隨所述鼓風口進風而開啟且隨所述排氣口出風而閉合。通過上述優(yōu)化設計的防結塊中藥浸膏噴霧干燥機，通過在干燥筒內(nèi)設置呼吸腔，通過氣口向干燥腔內(nèi)呼氣和吸氣帶動濾板開關，在霧化噴頭噴氣時呼氣將霧化料與筒壁隔離，在霧化噴頭停止時，再次通過氣孔吸氣，將分離的水氣抽走，降低干燥筒內(nèi)的濕度，從而避免干燥后的粉料與筒壁接觸發(fā)生降溫吸濕結塊。
附圖說明
[0018] 圖1為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的結構示意圖。
[0019] 圖2為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的干燥筒的結構示意圖。
[0020] 圖3為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的濾板分布示意圖。
[0021] 圖4為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的料倉的結構示意圖。
具體實施方式
[0022] 如圖1至4所示，圖1為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的結構示意圖，圖2為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的干燥筒的結構示意圖，圖3為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的濾板分布示意圖，圖4為本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的料倉的結構示意圖。
[0023] 參照圖1和2，本發(fā)明提出的一種防結塊中藥浸膏噴霧干燥機，包括：干燥筒1、霧化噴頭2、進料管3、進風筒4；
[0024] 干燥筒1內(nèi)設有水平設置的隔板5，隔板5將干燥筒1分隔為位于隔板5上方的呼吸腔和位于隔板5下方的干燥腔，所述呼吸腔頂部設有鼓風口且側壁設有排氣口，進風筒4豎直設置在干燥筒1上方且下端通過所述鼓風口與所述呼吸腔連通，所述干燥腔底部設有出料口，隔板5上設有連通所述呼吸腔和所述干燥腔的多個氣口，所述多個氣口沿所述干燥腔側壁分布，每個氣口處設有可活動安裝的濾板6，濾板6隨所述鼓風口進風而開啟且隨所述排氣口出風而閉合；
[0025] 隔板5中部設有安裝開口，霧化噴頭2位于所述干燥腔內(nèi)用于向所述干燥腔內(nèi)噴淋霧化藥劑，進料管3豎直貫穿所述安裝開口，進料管3上端穿過進風筒4且下端與霧化噴頭2連通。
[0026] 本實施例的防結塊中藥浸膏噴霧干燥機的具體工作過程中，首先，通過進料管向霧化噴頭供料，漿料經(jīng)霧化噴頭霧化后噴在干燥腔內(nèi)，與干燥腔內(nèi)的熱氣發(fā)生熱交換，實現(xiàn)快速干燥，同時通過進風筒向呼吸腔內(nèi)鼓入隔離氣體，濾板在隔離氣體作用下打開，隔離氣體經(jīng)由氣口進入干燥腔內(nèi)，在干燥腔內(nèi)形成沿干燥筒壁環(huán)形分布的氣體間隔，將干燥后的固體粉末與干燥筒壁隔離，避免粉末下落過程中附著在筒壁上，干燥后霧化噴頭停止噴淋，進風筒停止進風同時通過排氣口對呼吸腔進行吸氣，在呼吸腔產(chǎn)生負壓，使得濾板閉合，干燥腔內(nèi)分離的濕氣經(jīng)由濾板過濾后從呼吸腔排出，降低干燥腔內(nèi)的濕度的同時，避免干燥后的粉料隨濕氣排出。
[0027] 在本實施例中，所提出的防結塊中藥浸膏噴霧干燥機，隔板將干燥筒分隔為位于隔板上方的呼吸腔和位于隔板下方的干燥腔，隔板上設有連通所述呼吸腔和所述干燥腔的多個氣口，所述多個氣口沿所述干燥腔側壁分布，每個氣口處設有可活動安裝的濾板，濾板隨所述鼓風口進風而開啟且隨所述排氣口出風而閉合。通過上述優(yōu)化設計的防結塊中藥浸膏噴霧干燥機，通過在干燥筒內(nèi)設置呼吸腔，通過氣口向干燥腔內(nèi)呼氣和吸氣帶動濾板開關，在霧化噴頭噴氣時呼氣將霧化料與筒壁隔離，在霧化噴頭停止時，再次通過氣孔吸氣，將分離的水氣抽走，降低干燥筒內(nèi)的濕度，從而避免干燥后的粉料與筒壁接觸發(fā)生降溫吸濕結塊。
[0028] 在濾板的具體安裝方式中實施方式中，濾板6一端設有水平設置的轉軸61且通過轉軸61與隔板5可轉動連接，濾板6頂部設有彈性復位件62，彈性復位件62遠離濾板6一端與干燥筒1連接；呼氣時，濾板在鼓風的作用下向下轉動打開，吸氣時，濾板在彈性復位件的作用下復位閉合。
[0029] 在進一步具體實施方式中，轉軸61位于濾板6遠離干燥筒1內(nèi)壁一端，濾板6傾斜設置且其高度向靠近干燥筒1內(nèi)壁的方向逐漸降低；呼氣時，濾板向筒壁方向傾斜打開，同時起到對呼氣導向的作用，使得進入干燥腔的氣體沿濾板向筒壁方向流動，提高筒壁和粉料直接的隔離效果。
[0030] 參照圖3，在濾板的具體布置方式中，多個濾板6圍繞霧化噴頭2沿圓周分布。
[0031] 在其他具體實施方式中，還包括高溫供氣機構7，高溫供氣機構7與進風筒4上端連通；霧化噴淋時向鼓風口內(nèi)鼓入高溫氣體，加速粉體干燥的同時，保證干燥腔內(nèi)的溫度。
[0032] 在進一步具體實施方式中，進料管3與進風筒4同軸設置且二者之間形成進風通道，霧化噴頭噴淋霧化的同時，高溫供氣機構向進風筒內(nèi)供熱氣，對進料管內(nèi)的料進行加熱，提高霧化干燥效果。
[0033] 在干燥腔的具體設計方式中，所述干燥腔包括位于上方的干燥室和位于下方的下料室，所述下料室的內(nèi)徑從上向下逐漸減小，所述出料口位于所述下料室最低點。
[0034] 參照圖4，為了保證干燥后的粉料二次吸水，在其他具體實施方式中，本實施例還包括料倉8、負壓風機9；
[0035] 料倉8位于干燥筒1下方，料倉8頂部設有粉料進口和引風口，所述粉料進口與干燥筒1的所述出料口通過管路連通，負壓風機9通過所述引風口在料倉8內(nèi)形成負壓。
[0036] 為了防止負壓風機工作時粉料進入，對風機的壽命造成影響，所述引風口處設有濾芯。
[0037] 以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。